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大车走行机构作为轮轨式提梁机的 “移动底盘”，承担着整机与箱梁载荷的传递任务，其设计直接决定设备的轨道适应性、运行稳定性与作业安全性。该机构的设计需围绕 “重载承载、精准驱动、灵活转向、安全冗余” 四大核心目标，通过模块化布局与技术优化，实现设备在复杂场地条件下的高效运行。
轮组与台车系统的优化是承载能力的基础保障。设计中通常采用主动轮与被动轮组合配置，根据设备吨位合理分配轮组数量 ——900 吨级提梁机常配备八个主动轮箱与二十四个被动轮箱，单轮承载力可控制在 17 吨左右，通过多轮分散载荷降低轨道基础压力。轮组材质选用高强度 ZG35SiMn 铸钢，配合调心滚子轴承适应微量角度偏移，台车与均衡梁之间则通过球铰结构连接，利用球形凸起与凹槽的转动特性，弥补轨道横向与纵向高差带来的影响，有效减少啃轨与磨损现象。这种设计使轮组能自适应轨道微小变形，避免局部应力集中导致的结构损伤。
驱动系统的匹配设计聚焦动力输出与运行精度的平衡。中小吨位设备多采用 “电机 - 行星减速机 - 开式齿轮” 的机械驱动模式，通过带制动电机直接控制主动轮转动，停车时制动盘即时复位实现可靠制动；大吨位机型则优先选用液压马达驱动，对称布置的液压马达通过轮边减速器将动力传递至轮组，可根据载荷变化动态调节输出扭矩。驱动系统的同步控制是关键技术环节，通过 PLC 与变频调速技术，结合刚性支腿与柔性支腿的速度反馈，实现两侧驱动轮的转速差控制，某 900 吨机型的自动纠偏系统可将运行偏差控制在毫米级，确保重载时直线行驶稳定性。
转向机构的创新设计突破了轨道运行的方向限制。针对制梁场纵横正交轨道布局，现代提梁机普遍配备 90° 转向功能，通过顶升油缸将支腿顶起使车轮脱离轨面，再由转向油缸驱动轮组绕回转支撑旋转，到位后锁定定位销完成换向。部分先进机型的转向机构可实现 200° 范围内的灵活调节，配合模块化轮组安装座，能快速适配不同轨距的临时轨道。转向过程中，球铰结构与均衡梁的协同作用可吸收旋转产生的附加应力，避免轮组与轨道的刚性冲击，使换向操作在 30 分钟内完成，大幅提升场地作业灵活性。
安全防护系统的设计构建了多重保障防线。轨道终端设置强固挡头与缓冲器，防止设备超限运行出轨；轮组旁配备滑轮检测机构，通过触碰传感器实时监测车轮与轨道的间距，遇异常时即时触发报警。同时，行走机构集成轨道清理装置，在设备运行中自动清除轨面杂物，避免异物导致的轮组卡阻。针对极端环境，还配备夹轨器或顶轨器等防风装置，在风速超过 6 级时将设备牢固锁定在轨道上，防止意外滑移。
大车走行机构的设计始终围绕工程实际需求迭代，从轮组承载的基础优化到驱动转向的精准控制，再到安全防护的全面覆盖，每一项设计都体现了 “重载适配、高效灵活、安全可靠” 的核心逻辑，为轮轨式提梁机的稳定运行提供了核心支撑。
