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架桥机姿态调整是保障节段拼装精度的核心环节，需通过多维度协同控制实现主梁空间位置精准定位。施工前需完成三项基础准备：一是采用高精度全站仪建立三维控制网，复核墩顶预埋件坐标偏差≤5mm；二是调试液压系统，确保各支腿油缸同步误差＜2mm，纵移横移联动响应时间≤0.5s；三是检查主梁挠度补偿装置，预拱度设置值需根据有限元计算结果复核，偏差控制在 ±3mm 以内。
纵坡调整通过液压顶升系统分级实施：首先启动前支腿油缸顶升主梁前端，同步监测后支腿油缸行程，使纵坡变化速率≤0.5%/min；当纵坡接近设计值时，转为点动操作，单次顶升量≤5mm，最终纵坡偏差需控制在 ±1.5% 以内。横坡调整采用横移油缸协同作业，先解除横向限位装置，再以 5mm 为步长同步调整两侧油缸，过程中通过激光扫平仪实时监测横坡变化，最终横坡偏差需≤±0.5%，轨道横向高差≤3mm/10m。
垂直度调整分两步完成：第一步通过全站仪三维坐标法测量支腿垂直度，采用顶推油缸微调支腿底座，垂直度偏差需≤1/1000；第二步启动防侧倾装置，采用 H350×350 型钢与墩身预埋件焊接形成刚性约束，焊缝厚度≥8mm，确保支腿横向位移≤2mm。动态监测环节需同步启用倾角传感器、应力传感器和激光位移计，实时采集主梁挠度、支腿沉降及油缸压力数据，当监测值超过阈值（如挠度＞L/400）时，系统自动触发声光报警并暂停作业。
质量控制重点包括：调整完成后，主梁轴线偏差需≤10mm，采用全站仪沿梁长每 5m 复核一次；液压系统压力需 100% 复测，偏差≤±5%；支腿锚固螺栓扭矩采用扭矩扳手全数检查，偏差≤±3%。安全方面需设置双重机械锁止装置，轨道两端安装防脱挡铁，纵移过程中严禁人员进入危险区域，风速＞12m/s（6 级）时停止作业。该工艺通过 “参数精细化设定、监测实时化响应” 确保架桥机在复杂工况下的姿态稳定性，为节段高精度拼装提供可靠支撑。
