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架桥机关键受力部件的局部应力分析是防止结构早期失效的核心技术环节，需严格遵循《钢结构设计标准》（GB50017）和《起重机设计规范》（GB/T3811）要求，通过精准识别应力集中区域、优化结构细节设计，确保部件在重载工况下的安全冗余。局部应力集中往往出现在几何形状突变部位，其峰值可能达到平均应力的 3-5 倍，成为结构开裂的主要诱因，因此必须建立 “仿真分析 - 试验验证 - 工艺控制” 的全流程技术体系。
主梁作为核心承载结构，局部应力分析需聚焦三个关键区域。箱型主梁的翼缘与腹板连接拐角处易产生应力集中，通过有限元模拟可知，采用 R15-R20mm 的圆弧过渡可使应力峰值降低 40% 以上。起重小车轨道与主梁上盖板的接触部位，受轮压反复作用形成局部挤压应力，设计时需按 GB/T26477 规范控制轮压与接触面积的比值，某 550 吨架桥机通过轨道下增设 T 型加强肋，使该区域应力控制在 160MPa 以内，低于 Q355C 钢的许用应力限值。主梁节段间的高强螺栓连接部位，需分析螺栓预紧力产生的附加应力，确保拼接处整体受力均匀。
支腿系统的应力集中问题具有显著工况依赖性。一号柱托挂轮组与机臂的铰接点在纵移作业时承受交变载荷，销轴孔壁易出现挤压应力集中，通过实测可知该部位应力波动幅度达 80MPa，需采用调质处理提高孔壁表面硬度。二号柱 “O” 形门架的拐角部位采用渐变截面设计，配合内部加强肋布置，使应力集中系数从 2.8 降至 1.5 以下。三号柱走行轮组的悬挂铰点在曲线架梁时承受侧向附加力，通过有限元分析优化铰点间距，将最大应力控制在材料屈服强度的 60% 以内。
销轴与连接节点的局部应力分析需重点关注接触状态。吊梁销轴与耳板的配合部位存在偏心受力时，孔壁局部应力会急剧升高，某项目实测显示单边受载时应力峰值较轴心受力状态增加 70%，因此必须严格控制安装间隙。支腿与主梁连接的高强螺栓群，需通过仿真分析优化布置方式，避免边缘螺栓受力过大。焊缝部位的残余应力同样不容忽视，尤其是主梁变截面焊接处，需采用多层多道焊工艺并进行焊后应力释放处理，同一部位返修次数不得超过两次。
验证与控制机制贯穿全生命周期。制造阶段采用应变片阵列对关键部位进行残余应力检测，验收阶段按 1.25 倍额定载荷进行静载试验，实时监测应力响应曲线。运维过程中，重点跟踪主梁跨中、支腿根部等区域的应力趋势变化，当发现应力增幅超过 15% 时，需结合磁粉探伤排查裂纹风险。通过将局部应力控制在许用值的 80% 以内，配合结构细节优化与工艺改进，可使关键部件的疲劳寿命延长至设计基准的 1.2 倍以上，为架桥机安全作业提供可靠保障。
