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轮压作为连接桥式起重机与厂房结构的核心参数，直接决定轨道基础、承轨梁及厂房骨架的设计强度 承载力。其科学计算与规范适配是保障设备安全运行和厂房结构耐久性的关键环节。根据《起重机设计规范》（GB/T 3811）定义，轮压指起重机车轮对轨道产生的垂直压力，分为最大轮压和最小轮压两种工况，二者的精准计算是结构安全的前提保障。
工程计算需建立 “静态载荷 + 动态修正” 的综合体系。静态基础计算需整合起重机自重、小车重量及额定起升载荷，按车轮数量和分布规律进行载荷分配。例如，当小车位于主梁端部时，该侧车轮承受的垂直压力达到最大值，需以此作为结构设计的控制值；而小车位于跨中时形成的最小轮压，则用于校验轨道倾覆稳定性。动态修正需纳入起升冲击系数和运行惯性力，工作级别 A6 及以上的冶金起重机，其动态附加载荷通常为静态轮压的 1.1-1.3 倍。车轮材料和尺寸对承载能力影响显著，如 ZG340-640 铸钢车轮较合金结构钢车轮需更大直径才能满足相同轮压要求，而轨道接触宽度不足会导致局部应力集中，加剧轮轨磨损。
厂房结构适配需构建 “轨道 - 承轨梁 - 基础” 三级承载体系。轨道选型必须与最大轮压严格匹配，例如 QU80 钢轨适用于中等轮压场景，而重载起重机需选用更高规格钢轨，通过增加轨顶宽度和截面强度分散压力。承轨梁设计需将轮压转化为均布载荷进行弯曲强度校核，多车轮排列时还需考虑荷载叠加效应，确保梁体挠度控制在跨度的 1/700 以内。基础部分需根据轮压分布特性设计混凝土强度等级，50t 以上起重机的轨道基础通常采用 C30-C40 混凝土，预埋螺栓抗拉强度不低于 8.8 级，以抵抗轮压产生的水平推力。
工程实践中需实施场景化适配策略。机械加工车间的轻载起重机（起重量≤10t）轮压较小，可采用 P38 钢轨配合钢筋混凝土承轨梁，通过简化结构降低成本；冶金车间的重载设备因轮压大、作业频繁，需采用箱形钢结构承轨梁，轨道与梁体之间增设弹性垫板吸收冲击；港口等大跨度场景则通过增加车轮数量（如 8 轮或 16 轮设计）分散轮压，减少对厂房柱子的单点荷载。某炼钢厂 200t 桥式起重机通过将最大轮压控制在 350kN 以内，配合 QU120 钢轨和 Q355B 钢承轨梁设计，使轨道系统使用寿命延长至 15 年以上。
安全管控需强化全周期轮压监测。新设备安装后必须进行静态轮压测试，确保实际值与设计值偏差不超过 5%；日常维护中每季度检查轮轨接触状况，通过测量轮缘磨损和轨道变形间接评估轮压分布均匀性。当起重机经过大修或更换车轮后，需重新校验轮压参数，防止因轮径差导致的偏载问题。通过将轮压计算精度控制在 ±3% 以内，并严格遵循结构适配规范，可实现设备运行与厂房承载能力的最优平衡。
