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混凝土料斗吊送是梁厂预制梁浇筑的核心衔接环节，龙门吊通过精准吊运将搅拌站生产的混凝土高效传递至浇筑模台，其操作规范直接影响施工效率与混凝土浇筑质量。当前梁厂已形成以料斗适配、流程管控、安全防护为核心的成熟作业体系，适配不同梁型与生产规模需求。
料斗与吊具的适配性选择是吊送作业的基础前提。梁厂多根据预制梁尺寸与浇筑速度定制料斗，常见容积为 1m³、1.5m³、2m³ 三类，料斗底部均配备密封式卸料活门，确保吊运过程无漏浆现象。小型 T 梁厂多选用 1m³ 轻型料斗，搭配 20 吨级龙门吊的单钩吊具，通过料斗顶部对称吊耳实现平衡起吊；大型箱梁厂则采用 2m³ 液压卸料料斗，配合 50 吨以上龙门吊的双钩吊具，卸料活门可通过遥控或手动操作精准控制下料速度。某高铁制梁场的 30 米箱梁浇筑中，料斗采用 Q345B 钢材焊接成型，吊耳与料斗本体采用满焊工艺，经 2.5 倍额定载荷试验确保安全。
标准化吊送流程是保障效率与质量的关键。装料阶段需严格控制容量，混凝土液面距料斗上口不小于 20cm，防止吊运中泼洒，装料后由专人检查卸料活门锁闭状态。起吊前必须执行试吊程序：将料斗提升至离地面 10-20cm 高度，悬停 3-5 秒检查吊钩、钢丝绳、吊耳的受力情况，确认无异常后缓慢起升。转运过程中，龙门吊运行速度控制在每分钟 10-15 米，避开钢筋骨架、模板等障碍物，料斗下方严禁站人或通行。到达浇筑点后，需将料斗平稳降至距模台 1-2 米高度，若自由倾落高度超过 2 米，必须通过串筒辅助下料，避免混凝土分层离析。卸料完成后，需清理料斗内壁残留混凝土，检查活门密封性后复位至装料区。
安全防护体系贯穿吊送全流程。日常作业前需对关键部件进行检查：钢丝绳断丝数不超过总根数的 10%，料斗吊耳无裂纹，卸料活门启闭灵活。作业现场需设置专人指挥，通过旗语或对讲机与龙门吊操作员精准配合，浇筑区周围设置警戒线隔离无关人员。特殊环境下需采取针对性措施：高温天气需在料斗外侧加装遮阳层，低温环境则使用保温罩防止混凝土冻结，确保混凝土性能稳定。沪昆客专制梁场规定，风力超过 6 级时必须停止吊送作业，料斗需落地锁定，防止风载引发晃动碰撞。
不同生产场景的吊送策略存在明确差异：小型梁厂采用 "单吊点 + 手动卸料" 模式，适配高频次轻负荷作业；大型梁厂则通过 "双吊点 + 液压卸料 + 串筒辅助" 组合，满足大体积箱梁连续浇筑需求。这种差异化适配与标准化流程的结合，构成了梁厂混凝土料斗吊送的核心作业逻辑。
