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抬吊作业是梁厂龙门吊应对超大型预制梁、重型组合模板等超限构件的核心作业方式，通过两台或多台设备协同受力实现吊运，其过程对设备同步性、载荷分配与安全管控有着极高要求，是衡量梁厂重载作业能力的关键指标。当前梁厂抬吊作业已形成以规范流程为基础、以协同控制为核心的成熟实操体系，广泛应用于 30 米以上大跨度箱梁、连体钢模板等构件的转运与安装。
抬吊作业的前提是精准的前期筹备，核心在于方案制定、设备匹配与吊具适配。方案制定需严格依据《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》等标准，明确构件重量、吊点位置与载荷分配 —— 单台龙门吊承担的载荷不得超过其额定起重量的 80%，两台设备额定起重量之和需比构件总重高出 25% 以上的安全余量。设备选型优先采用同型号、同性能的龙门吊，如某高铁制梁场抬吊 1100 吨双线箱梁时，选用两台 600 吨级设备，吊装前需调试起升机构，确保起升速度、制动响应完全同步。吊具配置中，平衡梁是关键部件：刚性平衡梁适配重量均匀的箱梁，柔性平衡梁则可通过调节索具长度适配异形构件，所有吊具与构件棱角接触处需垫设橡胶垫或麻袋片，防止钢丝绳磨损。
协同控制贯穿抬吊作业全流程，从试吊到就位形成标准化操作链条。试吊环节需将构件吊离地面 20-30 厘米后停滞，检查设备受力状态、吊具紧固性与构件平衡性，确认无倾斜、异响后方可继续作业。起升阶段由总指挥通过统一旗语与对讲机发出指令，两台龙门吊的起升速度需控制在 0.2-0.5 米 / 分钟，每 30 秒核对一次起升高度，偏差超过 50 毫米立即暂停调整，主梁两端的水平仪实时监测倾斜度，确保偏差不超过 3°。平移过程中严禁急加速或突然制动，通过轨道旁的激光定位仪校准运行轨迹，避免构件与支腿或其他设施发生碰撞。构件就位时需缓慢松钩，待临时支撑固定牢固后再解除吊具连接，形成 “起升 - 平移 - 对位 - 固定” 的闭环控制。
安全管控体系是抬吊作业的核心保障，涵盖人员、环境与应急三重防线。作业人员需持证上岗，组建 “总指挥 + 分指挥 + 操作员 + 安全员” 的专项小组，总指挥统筹双机协同，分指挥负责单台设备信号传递，安全员全程监护吊索受力与设备状态。环境管控明确硬性限制：风速超过 6 级时必须停止作业，地面基础需提前检测承载力，铺设钢板路基箱分散压力，避免作业中设备沉降。应急措施包括在操作室设置联动应急停机按钮，在构件两端配备揽风绳备用，针对 “设备失速”“构件倾斜” 等风险制定处置方案，如某梁厂在抬吊 440 吨大板梁时，通过预设的液压千斤顶快速调整构件姿态，成功化解偏载危机。
从高铁制梁场的箱梁抬吊到重型钢构厂的模板转运，抬吊作业的适配逻辑始终围绕 “方案精准、设备协同、安全兜底” 展开。这种以规范流程为骨架、以细节控制为血肉的作业模式，既破解了超限构件的吊运难题，也构筑起梁厂重载作业的安全屏障。
