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混凝土养护作为移动模架施工质量保障的关键环节，其技术发展始终与模架结构特性深度绑定。20 世纪 90 年代国内早期移动模架施工中，受限于设备条件，普遍采用人工洒水结合草帘覆盖的粗放式养护，因模架遮挡导致腹板、底板等部位养护不充分，常出现表面开裂问题。直至 21 世纪初，随着 MSS 系列移动模架的普及，逐渐形成 “带模养护为主、拆模后强化养护为辅” 的系统化方案，在南京长江第三大桥等工程中实现养护质量的显著提升。
养护方案与模架结构的协同设计是技术核心。带模养护阶段充分利用内模支撑体系，在模板内侧预设喷淋管路，喷淋头间距按 0.7-1.0 米布置，通过模架自带的增压泵供水，确保水雾均匀覆盖梁体表面。郑州黄河公铁两用桥施工中，将养护管路与内模液压系统集成，在腹板位置采用可旋转喷头设计，解决了传统人工养护难以触及的死角问题。带模养护时长严格遵循规范要求：普通硅酸盐水泥混凝土不少于 3 天，掺加缓凝剂或抗渗要求的混凝土延长至 7 天，待混凝土强度达到 1.2MPa 后，方可拆除侧模转入表面覆盖养护阶段。
环境适配性措施构成养护方案的重要支撑。高温季节施工时，依托移动模架顶部桁架安装遮阳棚，配合智能喷淋系统实现每 2 小时一次的自动洒水，确保混凝土表面始终处于湿润状态。中铁四局在雄商高铁项目中研发的自动养护系统，通过无线温湿度传感器实时调节喷淋间隔，使 50 米跨度梁体养护用水精确控制在每平方米每天 30 升以内。低温环境下则采用 “模板保温 + 棚罩蓄热” 组合工艺，在模架外侧覆盖反光保温布，内部设置可折叠式暖棚，当环境温度低于 5℃时启动加热装置，保证混凝土核心温度不低于 10℃，这种工艺传承自黑龙江严寒地区 60 年代的暖棚养护经验并加以机械化升级。
养护过程与模架施工节奏的精准衔接体现技术成熟度。在养护周期内，模架体系承担着临时支撑与养护平台的双重功能，郑州黄河公铁两用桥通过监测数据联动控制，当混凝土强度达到设计值的 75% 时，才启动模架纵移准备工作，避免过早受力导致结构变形。养护质量控制严格执行 “三检制”，监理单位每日核查养护记录，重点检查喷淋覆盖率、温度波动等关键指标。南京长江第三大桥 25 跨箱梁施工中，通过这套标准化养护体系，使混凝土强度达标率保持 100%，裂缝发生率控制在 0.2‰以下，印证了养护方案与模架体系协同运作的实效。
从早期依赖人工的被动养护到如今的智能化主动调控，移动模架养护技术始终遵循 “结构适配、环境响应、时效控制” 的原则。雄商高铁项目通过一体化养护方案将单孔箱梁施工周期缩短至 15 天，较传统工艺节约 5 天工期，而温州灵昆特大桥更通过养护与监测的联动管理，实现了 580 立方米混凝土零缺陷交付。这种 “模架为体、养护为用” 的技术体系，成为移动模架施工质量保障的核心支撑。
